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徐濱士院士:中國再制造尚待規范化
發布日期:2011/9/2 15:31:14  來源:科學時報  

作為戰略性新興產業,節能環保產業中的再制造是推動資源綜合利用和環境保護的有效途徑。2010年5月,國家發改委、工信部、科技部等11部委發布了《關于推進再制造產業發展的意見》。

一年多過去了,我國再制造產業發展如何?

美國是最早進行再制造的國家,現在產值已達1000億美元,且可提供100萬個就業崗位。“中國比起美國相對落后,但近年來,中國的再制造也在快速發展。”中國工程院院士、裝甲兵工程學院裝備再制造技術國防科技重點實驗室主任徐濱士說。

根據調查,我國每年因摩擦和腐蝕造成的損失占GDP近10%,而發達國家僅占4%~5%。這一數據足以說明中國再制造業潛力巨大。

再制造是指將廢舊汽車零部件、工程機械、機床等進行專業化修復的批量化生產過程,是循環經濟“再利用”的高級形式,其產品能夠達到與原有新品相同的質量和性能。

在對裝備進行維修實踐時,徐濱士發現,裝備的時效取決于薄弱零件的時效。只要使薄弱零件的性能得到恢復和提升,裝備的整體性能就能提升,而且壽命還可以延長。

“再制造的特征,是產品質量性能不能低于新品,且成本只有新品的50%,可實現節能60%以上、節材70%以上,對環境的不良影響顯著下降。”徐濱士說。

多年以來,歐美等國的再制造技術系在原型產品制造工業基礎上發展起來,主要以尺寸修理法和換件修理法為主。徐濱士表示,這種模式的缺點是資源能源消耗大,舊件利用率低。而我國的再制造在維修工程、表面工程基礎上發展起來,主要采用性能提升和尺寸恢復法,可使再制造率顯著提高、資源能源消耗顯著降低,具有突出的節能減排效果。

目前,有關再制造的法律法規、基礎理論、關鍵技術、行業標準等不斷完善。“尤為重要的是,再制造的全面試點已經展開,效益也十分顯著。”徐濱士說。

事實上,我國再制造試點已初顯成效。例如,汽車杠桿、缸體、連桿、曲軸和凸輪軸5種零件的再制造技術,國際上還不能完成,但中國一汽集團在試點中,很好地突破了其關鍵技術;濟南復強公司的統計數據表明,若再制造200萬臺斯泰爾發動機,可以節省金屬153萬噸、節電29億千瓦時,回收附加值646億元,實現利稅58億元,減少二氧化碳排放12萬噸。

“中國特色的再制造模式可使廢舊資源中蘊涵的價值得到最大限度的開發利用,緩解資源短缺與資源浪費的矛盾,減少大量失效、報廢產品對環境的危害,是廢舊機電產品資源化的最佳形式和首選途徑。”徐濱士認為,如果再制造產業能在中國發展起來,會影響和推動國際再制造的進一步發展。

不過,“我國再制造因起步較晚,企業的技術積累少,標準缺乏,在一定程度上阻礙了再制造的廣泛應用”,徐濱士認為,應盡早建立系統、完善的再制造工藝技術標準、質量檢測標準等標準體系,以確保再制造產業走向規范化道路。


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